一、机房环境管理：筑牢防潮di一道防线
雨季空压机故障多源于机房潮湿，需优先控制环境温湿度，避免湿气侵入设备内部：
防潮排水优化
机房地面垫高处理：若机房位于底层或低洼处，用砖石/钢架将空压机、储气罐垫高30-50cm，防止雨水倒灌浸泡设备底座（尤其电机接线盒、油底壳等易受潮部位）；
排水系统检查：清理机房排水沟、地漏，确保无淤泥堵塞（可每周疏通1次），在机房门口设置挡水坎（高度10-15cm），阻止室外雨水流入；
湿度控制：安装工业除湿机（按机房面积选功率，如50㎡机房配1.5kW除湿机），将室内湿度控制在≤60%，每日记录湿度数据（超过70%时增加除湿机运行时长），避免冷凝水附着电气部件。
通风与密封平衡
合理通风：选择晴朗时段开窗通风（每日1-2次，每次30分钟），避免阴雨天气持续开窗导致湿气涌入；风冷机型的进风口需加装防雨罩（倾斜角度≥30°），防止雨水直接吹入散热器；
缝隙密封：用密封胶（如硅酮密封胶）封堵机房墙面裂缝、门窗缝隙，电气柜底部进线孔用防火泥密封，阻止室外湿气通过缝隙渗入（尤其控制电缆接头处，湿气易导致短路）。
二、核心系统防湿：针对性解决潮湿隐患
结合雨季潮湿对空压机各系统的影响，重点强化润滑、电气、压缩系统的防湿管理：
1.润滑系统：严防油质乳化（雨季高频故障）
雨季压缩空气中水分含量骤增，易导致空压机油与水混合乳化（失去润滑作用），需强化油质监控与维护：
油位油质高频检查：从“每周1次”增至“每日1次”，观察油位计：①油质若呈乳白色（乳化特征），立即停机更换空压机油及油滤（需彻底排空旧油，包括油冷却器、油管，避免残留乳化油污染新油）；②油位若异常升高（排除补油过量），可能是水分混入油箱，需打开油箱底部排污阀排出积水后补加新油；
油滤更换周期缩短：将油滤更换周期从“2000小时”缩短至“1500小时”（雨季水分易导致油泥生成，堵塞油滤影响供油），优先选用抗乳化性强的空压机油（如全合成PAO油，参考之前空压机油选型标准）。
2.电气系统：杜绝漏电与短路
潮湿环境易导致电气绝缘性能下降，引发电机漏电、接触器故障，需重点防护：
绝缘与接地检查：每两周用绝缘摇表检测电机绝缘电阻（≥0.5MΩ，低于该值需停机烘干电机），检查接地装置（接地电阻≤4Ω），紧固接地螺栓（防止锈蚀松动导致接地失效）；
电气柜防潮处理：在电气柜内放置干燥剂（如硅胶干燥剂，每周更换1次，受潮后呈蓝色变粉色），加装小型排气扇（每日运行2-3小时），避免柜内冷凝水滴落接触器、PLC等部件；雨天巡检时重点观察电气柜指示灯，若出现闪烁、报错（如“漏电报警”），立即断电排查（可能是接线端子受潮短路）。
3.压缩系统：减少水分进入与堆积
压缩系统是水分进入的主要通道，需通过干燥机优化、管道排水等措施减少水分残留：
干燥机高效运行保障：
吸干机模芯检查：每两周拆开端盖查看分子筛（参考之前模芯结构），若出现结块、变色（蓝色变粉色），立即更换模芯（雨季水分多，模芯吸附饱和速度加快）；
冷干机维护：清理冷干机冷凝器散热片（每周用压缩空气吹扫1次，避免雨水带入的灰尘堵塞，影响换热效率），检查冷媒压力（正常范围0.4-0.6MPa），确保冷却效果（出口压缩空气露点≤10℃）；
管道与储气罐排水：
储气罐排污从“每日1次”增至“每日2次”（早晚各1次），每次排污30-60秒，直至排出无积水（雨季罐内积水速度加快，不及时排出易导致管道锈蚀、气动元件故障）；
压缩空气管道蕞低点加装排污阀（若未安装需补充），每周手动排污1次，避免管道内冷凝水堆积（尤其水平管道，雨季冷凝水易在管道底部形成水膜，加速腐蚀）。
三、设备巡检与维护：增加频次与重点
雨季需调整巡检周期，聚焦潮湿敏感部位，提前发现隐患：
巡检频次与内容优化
日常巡检从“每日1次”增至“每日2次”（早班开机前、晚班停机后），重点检查：①电气柜内有无冷凝水、接线端子有无锈蚀；②油位计是否乳化、油箱有无积水；③干燥机出口露点（用露点仪检测，需≤-40℃，吸干机）或≤10℃（冷干机）；④管道接头、阀门有无因腐蚀导致的泄漏（用肥皂水涂抹检查）。
备件储备强化
增加雨季易损备件库存：如空压机油（储备量增至日常2倍）、油滤、干燥机模芯、绝缘胶带、密封胶等，确保出现乳化、漏电等故障时能快速更换，减少停机时间。
四、应急处置：应对突发降雨与进水
雨水倒灌应急
若遇暴雨导致机房进水，立即切断空压机总电源（优先断开高压开关），疏散人员，用沙袋封堵进水口，启动潜水泵排出积水；积水排净后，需烘干电机（用热风枪低温烘干，避免高温损坏绝缘层）、电气柜，检测绝缘电阻合格后才可重启设备。
油乳化应急
发现油质乳化后，立即停机，按“排空旧油→清洗油箱→更换油滤→加注新油”流程操作（清洗油箱时用无水乙醇擦拭内壁，去除残留乳化油），重启后空载运行30分钟，确认油质清澈无异常再带载。
