空压机在运行中若出现高温故障，不仅会导致机组效率大幅下降，还可能引发转子抱死、密封件老化、润滑油劣化等严重问题，甚至造成设备停机维修，影响生产进度。因此，需从设备运行原理、核心部件功能及环境影响等维度，采取针对性措施预防高温，具体可分为以下六大核心方向：
首先是强化散热系统维护，这是预防高温的核心环节。空压机散热主要依赖风冷或水冷系统，需根据类型差异化保养：若为风冷式，需每周清理散热器表面的灰尘、油污及纤维杂质——这些污染物会堵塞散热片间隙，导致热交换效率下降50%以上，使油温、排气温度骤升；同时每月检查冷却风扇的转速、轴承磨损情况及电机接线，确保风扇风量充足，避免因风扇故障导致散热中断。若为水冷式，需每两周检查冷却水进水压力（应保持在0.2-0.4MPa）和水温（不超过32℃），每月清理冷却水管路内的水垢（可使用柠檬酸溶液循环清洗），防止管路堵塞导致冷却水量不足；此外需定期检查冷却塔填料是否破损、风机是否正常，避免冷却水自身降温效果不佳。
其次是规范润滑油管理，润滑油兼具润滑和散热功能，其状态直接影响机组温度。需严格按照空压机型号选用原厂推荐的专用润滑油，禁止不同品牌、型号的润滑油混用——混用会破坏油的化学稳定性，导致粘度异常、抗氧性下降，不仅降低散热能力，还会增加摩擦发热；每周需检查油位计，确保油位处于“蕞低”与“蕞高”刻度之间，油位过低会导致润滑不足、局部摩擦生热，过高则会增加油循环阻力，引发油温升高。同时需按运行时间定期更换润滑油（一般每2000-4000小时更换一次，恶劣环境下缩短至1500小时），更换时需同步清理油滤、油气分离器滤芯，避免旧油杂质堵塞油路，影响油循环散热。
第三是合理控制负载与运行参数。空压机长期超载运行是高温的重要诱因，需根据实际用气需求设定排气压力（避免压力过高导致压缩功增加、发热加剧），并通过PLC控制系统实现“按需供气”，减少机组空载或满载运行时间。同时需合理设定卸载压力差（一般为0.2-0.3MPa），避免机组频繁启停——频繁启停会导致电机启动电流过大，且每次启动后机组需重新建立压力，过程中摩擦热和压缩热叠加，易造成短时间高温。此外，需定期检查压力阀、止回阀的密封性，若阀门泄漏，会导致压缩空气回流，使机组反复压缩同一部分空气，增加无效做功和发热。
第四是加强电气系统检查，电机过热会直接传导至机组内部，引发整体高温。需每月检查电机定子绕组的绝缘电阻（应大于0.5MΩ），避免绝缘老化导致电机短路、发热；每季度检查电机轴承的润滑情况，及时补充或更换轴承润滑脂，防止轴承磨损加剧、摩擦生热；同时需确保温控器、温度传感器正常工作——定期用红外测温仪校准传感器数值，若传感器故障，会导致温控系统无法及时触发冷却或停机保护，错过高温预警时机。
第五是优化机房运行环境。空压机机房温度过高（超过40℃）会直接影响散热效率，需确保机房通风良好，安装排风扇或工业空调，将机房温度控制在35℃以下；避免空压机靠近热源（如锅炉、烘箱），也不可在机组周围堆放杂物，需预留至少1.5米的散热空间，防止热空气在机组周围积聚。此外，需定期清理空气滤芯（每1000小时更换一次），若滤芯堵塞，会导致进气阻力增大，压缩过程中需消耗更多能量克服阻力，额外产生的热量会导致排气温度升高。
蕞后是建立定期巡检与保养计划。日常运行中需每小时记录一次排气温度、油温、冷却水温度等参数（正常排气温度应低于100℃，油温低于85℃），一旦发现温度异常升高，立即停机排查；每周对机组进行全面检查，重点查看管路是否泄漏、连接件是否松动（松动会导致振动加剧，间接增加摩擦发热）；每半年进行一次保养，包括清理油气桶内部杂质、检查转子间隙（间隙过大或过小都会影响压缩效率，增加发热）、校准安全阀等。通过系统化的巡检与保养，可提前发现潜在故障隐患，避免小问题发展为高温故障。
总之，防止空压机高温故障需从“散热、润滑、负载、电气、环境、巡检”六大维度协同发力，既关注单个部件的维护，也重视系统运行的协调性，才能确保机组长期稳定运行，避免高温带来的设备损耗与生产损失。
