空压机转子（螺杆式为主）是主机核心部件，通过啮合旋转压缩空气，转子抱死是指转子因摩擦、卡滞无法转动的严重故障，会直接导致机组停机，维修成本高（通常超万元），需从诱因源头拆解分析：
一、核心诱因一：润滑系统失效，无油干摩擦致抱死
润滑是转子运转的“生命线”，油膜缺失或失效会直接引发金属硬接触：
润滑油严重缺失：若油箱油位低于刻度线1/3（未及时补油）、油过滤器堵塞（压差超0.2MPa未更换）、油道破裂（供油管路泄漏），会导致转子啮合面、轴承无油润滑。油膜无法形成后，转子齿面直接摩擦，1-2小时内即出现金属划痕，摩擦热使转子温度骤升（超120℃），金属受热膨胀后啮合间隙消失，蕞终卡死。例如：某空压机油位低于下限后未停机，4小时后转子齿面熔接，需更换整套转子。
润滑油劣化/错配：若润滑油超期使用（超过2000小时未更换）、混用不同类型油（如矿物油混合成油），会导致油膜强度下降、流动性变差。劣化油的粘度可能从46号升至68号以上，无法快速输送至转子啮合区，形成“局部缺油”，轴承滚道与转子轴颈干摩擦，产生的金属碎屑会进一步加剧磨损，蕞终触发抱死。
二、核心诱因二：异物侵入转子腔，机械卡滞致抱死
转子腔（主机壳体内）若进入固体异物，会破坏啮合间隙，导致物理卡滞：
外部杂质侵入：安装或维修时，若未清理管路焊渣、铁锈（如更换油气分离器后未吹洗管路），或空气过滤器破损（过滤精度从5μm降至20μm），粉尘、金属碎屑会随气流进入转子腔。当异物（如直径＞0.5mm的铁屑）卡在转子啮合齿间，会阻碍转子旋转，若机组未及时停机（无异物检测传感器），转子会强行挤压异物，导致齿面崩裂，进而卡死。
内部部件脱落：主机内部零件（如轴承保持架、密封环、油分芯碎片）老化断裂后，若掉入转子腔，会卡在转子与壳体间隙（正常间隙0.1-0.2mm）中。例如：轴承保持架断裂后，钢球脱落进入啮合区，会直接卡住转子，瞬间触发抱死，同时伴随“刺耳金属撞击声”。
三、核心诱因三：温度异常过高，热变形致间隙消失
转子与壳体均为金属材质，高温会导致热膨胀，啮合间隙被“挤死”：
冷却系统故障：油冷却器结垢（散热面积减少30%以上）、冷却风扇停转（电机故障）、温控阀卡滞（无法切换至冷却回路），会使润滑油温度超100℃（正常≤85℃），热量传导至转子后，转子径向膨胀量可达0.05-0.1mm。若原啮合间隙为0.1mm，膨胀后间隙消失，转子与壳体、齿间直接接触，摩擦热进一步加剧膨胀，形成“热恶性循环”，30分钟内即可抱死。
排气压力异常超高：若压力开关故障（设定0.8MPa却升至1.2MPa未卸载）、下游用气端突然关闭（储气罐满罐后未停机），会导致转子压缩负荷骤增，压缩功转化为大量热量，转子温度快速突破130℃，金属强度下降（如铸铁转子硬度从HB200降至HB150），齿面易被挤压变形，蕞终卡死。
四、核心诱因四：装配/设计缺陷，先天隐患致抱死
安装或制造误差会为转子抱死埋下隐患，多在机组运行1-3年内爆发：
转子间隙调整不当：维修时若转子轴向、径向间隙调得过小（如径向间隙从0.1mm调至0.05mm），或轴承安装过紧（轴承内圈与轴颈过盈量超0.03mm），会增加转子旋转阻力。初期表现为电机电流升高（超额定值10%），长期运行后摩擦热累积，转子逐渐膨胀，间隙彻底消失致抱死。
材质疲劳或选型错误：小功率机组（55kW）若误用薄壁转子（厚度比标准薄2mm），或转子材质含杂质（铸铁含碳量超标），长期高负荷运行（负载率＞90%）会导致转子齿面疲劳磨损，金属碎屑脱落堆积，蕞终卡住啮合部位。
五、核心诱因五：维护不当，小问题演变为抱死
忽视日常异常信号，会让轻微故障升级为转子抱死：
忽视预警信号：若机组出现“转子异响（高频摩擦声）”“轴承温度超90℃”“电机电流波动超15%”等异常，未及时停机排查，会使潜在问题（如油膜变薄、轻微卡滞）恶化。例如：轴承温度从85℃升至95℃未处理，24小时内即会因轴承损坏导致转子轴偏移，进而抱死。
长期空载/过载运行：机组频繁空载（每天＞4小时）会导致润滑油在转子腔停留时间过长，氧化速度加快；长期过载（负载率＞100%）会使转子持续高负荷摩擦，两者均会加速部件老化，增加抱死概率。
六、故障后果与预防关键
转子抱死会造成：①转子齿面熔接、壳体划伤（多需更换主机）；②电机过载烧毁（转子卡死时电流超额定值3倍）；③生产停机（维修周期3-7天）。预防需紧扣“润滑、清洁、控温、合规维护”：定期检查油位与油质、清理冷却系统、严控装配间隙、及时处理异常信号，从源头规避诱因。
